混烧石灰窑生产操作中有关窑况的判定与调整

在生产实际过程，为了使立式石灰窑煅烧正常，发挥出的能，必须根据窑况适时制定和调整工艺参数，保持合理的操作，进行有控制和调节。真正做到物料质量有保证，操作方法合理得当，调整措施行之有，才能为后面工序的顺利进行创造有利的条件。今天，小编在此就给大家详细的介绍下在石灰窑的生产操作中，如何进行窑况的判定和调整。

1、煅烧区伸长或缩短

煅烧区伸长主要表现是灰温和顶温均升高。发生的原因通常为：在窑壁有结瘤，阻碍窑的正常通风；燃料的粒度不均匀，粒度较大的燃料通常滚落到窑的四周，而粒度较小的燃料留在窑中央。这样，送入窑内的空气力图通过阻力较小的四周部分向上燃烧。而中央物料密度大，空气阻力大，所以中央的燃料因缺氧而燃烧缓慢，于是煅烧区伸长。遇到这种情况先是检查石灰石和焦炭过筛情况，保证进入窑内的物料粒度均匀；检查窑顶布料装置，使窑内石灰石与焦炭分布均匀。

煅烧区缩短通常是由配焦比小引起的。此时石灰窑的生烧量增加，窑气中CO2含量减少和窑温下降。处理方法是在不改变出灰量的情况下，适当增加配焦比。

2、煅烧带上移或下移

（1）煅烧带上移通常是由于装入的燃料粒度过小，燃料过早燃烧而引起的。此外，出料量太少或送风量太大也会出现这种情况。伴随这种现象是窑顶出口窑气温度升高，底部灰温降低，生烧量增加。其处理办法是检查焦炭过筛情况，若属于燃料粒度太小所致，应及时调整粒度，筛掉焦末，并适当增加配焦比0.2～0.3％。若是出料量过少或送风量太大，要适时增加出料量或调小风量，待煅烧带恢复正常后再按正常出料或送风。

（2）煅烧带下移通常是由于装入的燃料粒度过大；出灰量过多，使石料在窑内的停留时间短；或风压小，送风阻力大，风量不足和调整不及时等引起的。其征是出灰温度升高，窑气温度下降，在出料时有红料或未燃尽的焦碳。遇到这种情况，必须减少出料量，并要适当加大风量。

3、偏窑

偏窑现象主要表现在窑的同水平截面温差太大，通常是由布料及出料不均匀、通风不均匀、或窑壁某处结瘤造成。此时窑料面单边有严重串火，窑底温高，出灰中不仅有夹生石灰、过烧石灰，还会有石灰石和未燃尽的焦炭。此时石灰质量差。

遇到偏烧现象时，若属于结焦所造成，就要先处理好结焦，并检查下布料情况。在操作上要本着多出少上的原则，保持正常出料，减少每班上料次数，把料面往下移到定深度。降低料层的过程要慢，逐步进行。在降料面过程中由于窑气温度会升高，热利用率降低，因此调整的同时应将配焦比增加0.2～0.3％。确定料位到预定位置后开始上料，先连加2斗焦炭，当料面燃烧均匀之后，即可进行投混合料。上料过程中间停顿段时间，然后加料直到正常料位。出料则是从上料1小时后开始，每小时出2次，每次出料5分钟(停止上料时不出料)，直到料位正常后按正常出料。前期上料时风量应低于正常送风量，随着料位的升高按顶温逐渐加风，顶温在上料时控制在140～160℃范围内。

4、结焦挂瘤

结焦挂瘤的主要原因是：

（１）石灰石中二氧化硅等杂质多；

（２）燃料水份含量过高，布料不匀；

（３）风量大，燃料多，造成窑温急剧上升。结焦的位置大多在窑的中部、上部，轻者为挂瘤，重者为焦块，严重时整个窑体料面会被结死，使窑内物料不能下沉，影响石灰窑的正常生产作业。

当发现窑体结焦后，先确定焦块的位置。如焦块在火眼或热电偶孔附近，可以用钢棒直接将焦块捅掉；若焦块在窑体看不到的地方，可通过感知窑体的温度大致确定焦块的位置，用冷却法处理。对于窑体上部结焦时，可降低窑内的料位，使窑体上部温度下降。这时，焦块中含有的CaO遇冷后易风化脱落，使焦块掉下来。对于窑体下部有焦块时，可适当加大送风量，使焦块部位的燃料充分燃烧，火位上移，而焦块被窑底鼓入的冷气冷却，风化脱落。当窑体中部有焦块时，可上满料，加大送风量使火位适当上移，焦块处温度下降，此时适当进行卸灰，靠上边的重料将焦块压下来。